I. Control de bucle semi-cerrado-
Los operadores configuran parámetros clave-como la presión de inyección, la velocidad y la carrera-a través de la interfaz de control. El software del sistema de control monitorea los parámetros reales del proceso de inyección mediante sensores y servomotores de desplazamiento. Muestra tanto los parámetros reales como la curva de inyección, comparando los valores medidos con los objetivos preestablecidos. Durante el siguiente ciclo de fundición-a presión, el sistema ajusta los-parámetros de fundición a presión-específicamente regulando el grado de apertura de las válvulas de control-para acercarlas a los objetivos deseados. La carrera de inyección normalmente se controla en dos o tres etapas (incluida una función de desaceleración al final de la carrera), lo que garantiza que la curva de inyección real se alinee más estrechamente con la curva preestablecida.
II. Abrir-Control de bucle
El golpe de inyección normalmente se divide en tres etapas (inyección lenta, inyección rápida e intensificación) o cuatro etapas (inyección lenta, inyección rápida en la primera-etapa, inyección rápida en la segunda-etapa e intensificación). La velocidad y la presión de cada etapa se configuran electrónica o manualmente mediante ajustes mecánicos en el eje de control principal. Los parámetros reales alcanzados y el estado de la curva de inyección se evalúan en función de la interfaz de visualización o la experiencia de los ingenieros de procesos, y los ajustes necesarios se realizan manualmente.
III. Control en tiempo real-
La carrera de inyección se controla en múltiples segmentos (las máquinas de fundición a presión-de alto-rendimiento-de los principales fabricantes internacionales ahora ofrecen hasta 20 segmentos, incluida la desaceleración del final-de-carrera). Los operadores pueden programar parámetros específicos para cada segmento de carrera distinto. Al utilizar válvulas hidráulicas de alta-precisión, el sistema mejora significativamente la velocidad de respuesta de la detección de parámetros y los ajustes de retroalimentación (logrando tiempos de respuesta de aproximadamente 5 ms). A lo largo del proceso de inyección, los datos de presión y velocidad se monitorean continuamente y se ejecutan ajustes de retroalimentación en tiempo real. Esto compensa el impacto de las fluctuaciones de las condiciones de fabricación en los parámetros de inyección, asegurando que la curva de inyección real en cada ciclo se alinee con precisión con los valores preestablecidos. En consecuencia, este método ofrece alta confiabilidad y estabilidad en el proceso de fundición a presión-, cumpliendo así con los estrictos requisitos de procesamiento para piezas fundidas de alto-rendimiento.
